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敏達環??萍?嘉興)有限公司座落于風景秀麗的環保之鄉-浙江省嘉興市,公司位于嘉興市嘉興工業園區中,占地2000平方米,注冊資金500萬。廠區緊鄰滬杭高鐵、滬杭高速、320國道,交通十分便利。

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    敏達環??萍跡渦耍┯邢薰竟獯呋羯璞阜⑼鼗實?。

  • 敏達環??萍?嘉興)有限公司成立于2010年

    敏達環??萍?嘉興)有限公司成立于2010年,座落于風景秀麗的環保之鄉-浙江省嘉興市,公司位于嘉興市南湖區嘉興工業園區中,占地3000平方米,注冊資金500萬。廠區緊鄰滬杭高鐵、滬杭高速、320國道,交通十分便利。公司有著豐富經商理念、先進管理模式,技術人員由中科院院士、環保專家、高級工程師等高端人才組成的科研團隊,公司下設銷售部、研發部、設計部、制造部、工程服務部、財務部、人力資源和行政部等部門

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    敏達環??萍?嘉興)有限公司成立于2010年,座落于風景秀麗的環保之鄉-浙江省嘉興市,公司位于嘉興市南湖區嘉興工業園區中,占地3000平方米,注冊資金500萬。廠區緊鄰滬杭高鐵、滬杭高速、320國道,交通十分便利。公司有著豐富經商理念、先進管理模式,技術人員由中科院院士、環保專家、高級工程師等高端人才組成的科研團隊,公司下設銷售部、研發部、設計部、制造部、工程服務部、財務部、人力資源和行政部等部門

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涂裝車間VOCs處理工藝簡介
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1.1相關術語 揮發性有機物:參與大氣光化學反應的有機化合物,或者根據規定的方法測量或核算確定的有機物。 苯系物:苯、甲苯、二甲苯(對-二甲苯、間-二甲苯、鄰-二甲苯)、苯乙烯及三甲苯(1,3,5-三甲苯、1,2,4-三甲苯和1,2,3-三甲苯)等的合計。 1.2政策背景 2016年7月6日山東省環境?;ぬ肷蕉≈柿考際跫嘍驕至戲⒉肌痘臃⑿雜謝錙歐瘧曜嫉諞徊糠鄭浩抵圃煲怠罰―B37/2801.1-2016)于2017年1月1日實施。本部分規定了山東省汽車制造業揮發性有機物排放控制和監測要求,以及標準的實施與監督等有關要求。山東省汽車制造業排放水污染物、除揮發性有機物外的其他大氣污染物、惡臭污染物、環境噪聲適用相應的國家和地方標準,產生固體廢物的鑒別、處理和處置適用相應的國家固體廢物污染控制標準。 此標準適用于現有汽車制造企業揮發性有機物排放管理,以及汽車制造業建設項目的環境影響評價、環境?;ど枋┥杓?、竣工環境?;ぱ槭?、排污許可證核發及其投產后的大氣污染物排放管理。 1.3政策規定 1.3.1法規標準 根據《揮發性有機物排放標準第一部分:汽車制造業》(DB37/2801.1-2016)電動汽車為M類、N類汽車,其涂裝生產線VOCs排放濃度規定值,見表1。 ?? 1.3.2山東省大氣排污收費政策 大氣排污收費征收范圍:2017年1月1日起,在試點行業基礎上,結合山東省排放制定進程,對汽車制造業、家具制造業和鋁型材工業開征VOCs排污費。 為更有效的控制以及激勵企業VOCs排放治理,現企業VOCs排污收費將按照不同級別進行征收:企業VOCs排放濃度值在規定排放限值75-100%(含)的,排污費按收費標準征收;VOCs排放濃度值在50-75%(含)的,按標準的75%征收;VOCs排放濃度值低于50%(含)的,排污費減半征收。 企業VOCS排放濃度高于國家或山東省規定排放限值,或者VOCs排放量高于規定排放總量指標的,按山東省規定的征收標準加一倍征收排污費。企業生產工藝裝備或產品屬于國家規定的淘汰類的,按山東省規定的征收標準加一倍征收排污費。 2涂裝車間現狀 2.1涂裝車間生產線介紹 涂裝車間生產線有:前處理電泳線、電泳烘干、打磨涂膠線、中涂噴漆線、中涂烘干、中涂打磨、面漆噴涂線、面漆烘干、精飾、塑料件噴涂線、塑料件烘干,其中VOCS產生環節為電泳烘干、涂膠PVC噴涂、中涂噴漆線、中涂烘干、面漆噴涂線、面漆烘干、塑料件噴涂線、塑料件烘干。 2.2涂裝車間VOCs 2.2.1涂裝車間VOCs成分 目前涂裝車間普遍使用油漆物料成分比較復雜,其大致成分詳見表2。 根據表2中涂裝車間VOCS成分得:涂裝車間VOCS成分復雜,且成分物質沸點溫度較高,沸點區間范圍較廣(111-196.8℃)。 2.2.2涂裝車間VOCs的特點 1)噴漆室、流平室處理氣量非常大、溫度低、濕度高、VOCS濃度低;塑料烘干室、中涂烘干室、面漆烘干室和電泳烘干室處理氣量小、溫度高、VOCS濃度高。 2)廢氣含易燃易爆揮發性有機物,安全方面應重點考慮。 3)廢氣中VOCS的成分主要有二甲苯、三甲苯、四甲苯、醋酸丁酯等,組分比較復雜,且沸點大多比較高(117.6-196.8℃)。 4)PVC底涂室、點修補室由于溶劑使用量小,經測算其排放濃度能達到山東省《揮發性有機物排放標準第一部分:汽車制造業》的規定,為降低設備投資,可單獨排放。 2.3VOC排污收費 2017年1月1日山東省將實施《揮發性有機物排放標準第一部分:汽車制造業》(DB37/2801.1-2016)。根據現場初步計算: 1)目前涂裝車間VOCS含量遠超標準規定限值,如不進行相關廢氣處理,根據排污收費政策,每年將交付數百萬元排污費; 2)增加相關廢氣處理措施后,根據不同的處理效果會產生不同的排放量,較未處理前節省約數百萬元/年。 3廢氣處理方案 為保證涂裝車間排放廢氣濃度達到《揮發性有機物排放標準第一部分:汽車制造業》(DB37/2801.1-2016)規定標準,需進行一定的廢氣處理措施。通過了解現在制造業中存在的廢氣處理工藝有:UV光解催化氧化、活性炭吸附-脫附+催化燃燒、沸石轉輪吸附+RTO,結合工藝原理、處理能力、處理效率、使用壽命等多方面考慮對這三種處理工藝進行介紹對比。 3.1UV光解催化氧化 3.1.1工藝流程 UV催化氧化廢氣處理基本工藝流程見圖1. 3.1.2系統原理 UV光解氧化廢氣凈化裝置采用高強度納米紫外線破壞、分解大分子鏈為小分子鏈,再利用臭氧和烴基自由基、催化劑進行催化氧化,使有機物變為二氧化碳和水。 Ⅰ破壞裂解階段:采用特制高強度納米紫外線光管在處理裝置內產生高能C波段(253.7波段)紫外線,破壞破壞、裂解有機物分子鏈,改變物質結構,將大分子物質裂解、氧化成為低分子物質或無害物質,如水、二氧化碳。 Ⅱ催化氧化階段:采用高強度納米紫外線光管在處理裝置內產生高能C波段(185波段)紫外線,此波段紫外線光束可分解空氣中的氧分子產生游離的活性氧,游離氧因電子狀態不穩定極易與氧分子結合產生臭氧。臭氧對有機物具有極強的氧化作用,可裂解惡臭氣體分子鍵、破壞細菌的DNA,達到脫臭殺菌的目的。 3.1.3UV光解處理能力 根據UV光解廢氣處理原理得,此處理方案的處理關鍵點為通過特制納米紫外燈管發射的輻射能量破壞裂解有機物分子鍵鏈接。 根據相關化學計算破壞裂解階段使用的253.7波段紫外線能量為:471.35KJ/mol,催化氧化階段使用的185波段紫外線能量為:676.37KJ/mol。涂裝車間排放污染物質中有機物分子鍵能詳見表3。 根據表3數據得,UV光解裝置中253.7波段的紫外線能量不能破壞大部份物質的一個分子鍵,無法將污染物分子中的C、H破解單出,同時無法在催化階段與氧分子結合為CO2和H2O。因此UV光解催化氧化工藝無法完全處理涂裝車間的VOCs。 3.1.4執行標準 UV光解催化氧化廢氣處理大豆執行標準為《大氣污染物綜合排放標準》(GB16297-1996)。此標準與山東省發布《揮發性有機物排放標準第一部分:汽車制造業》(DB37/2801.1-2016)標準進行對比,具體詳見表4。 根據表4中污染物排放標準對比,《大氣污染物綜合排放標準》(GB16297-1996)中污染物的排放濃度標準遠低于山東省發布《揮發性有機物排放標準第一部分:汽車制造業》(DB37/2801.1-2016)標準。 3.1.5方案結論 根據UV光解處理原理能力以及其執行標準方面得:UV催化氧化處理工藝只能處理涂裝廢氣中小部分污染物質,無法完全處理涂裝車間排放的廢氣,廢氣排放濃度無法達到標準要求。UV催化氧化不適于涂裝車間VOC處理,建議汽車涂裝行業廢氣處理工藝不予采納UV催化氧化處理技術。 3.2活性炭吸附-脫附+催化燃燒 3.2.1材料介紹 活性炭是用木材、煤、果殼等含碳物質在高溫缺氧條件下活化制成,它具有巨大的比表面積(500-1700m2/g)。 3.2.2系統原理 活性炭吸附:經預處理過濾處理的廢氣通過活性炭微孔吸附在活性炭表面,去除廢氣中的有機物,達到凈化氣體的作用。 活性炭脫附:當吸附床吸附飽和后,切換脫附風閥和吸附風閥,啟動脫附風機對該吸附床脫附。脫附新鮮空氣首先經過新風入口的換熱器和電加熱室進行加熱,將新空氣加熱到120℃左右進入活性炭床,炭床受熱后,活性炭吸附的溶劑揮發出來。 催化燃燒:溶劑經風機送入到催化燃燒室前的換熱器,然后進入催化燃燒室中的預熱器,在電加熱的作用下,使氣體溫度提高到250-300℃左右,再進入催化燃燒床,有機物質在催化劑的作用下無焰燃燒,被分解為CO2和H2O,同事放出大量的熱氣體溫度進一步提高,該高溫氣體再次經過換熱器預熱未經處理的有機氣體,回收一部分熱量。從換熱器出來的氣體再通過新風入口的換熱器對脫附新鮮空氣進行加熱,經過換熱后的氣體通過煙囪引高排放。 3.2.3工藝流程 活性炭吸附-脫附+催化燃燒的工藝流程見圖2。 3.2.4工藝處理 1)過濾裝置 為了防止廢氣中的漆霧進入到吸附凈化裝置系統,以確保吸附處理系統的氣源干凈、干燥、無顆粒,在活性炭吸附裝置前增加過濾裝置對廢氣進行預清理工作。目前常用的過濾方式有兩種:一種采用二級過濾方式,一種采用干式過濾材料。 二級過濾方式分為一級過濾為初效過濾器,二級過濾為袋式過濾器。干式過濾材料是由玻璃纖維多層復合而成。這兩種方式均需定期清理更換,同時過濾裝置將會產生固體廢棄物,造成二次污染。 2)活性炭裝置 含有機物的廢氣經風機的作用,經過活性炭吸附層,有機物質被活性炭特有的作用力截留在其內部,潔凈氣體排出;經過一段時間后,活性炭達到飽和狀態時,停止吸附,此時有機物已被濃縮在活性炭內。隨使用時間增長活性炭吸附能力下降,需進行定期更換。更換后的活性炭為固體廢棄物,造成二次污染,需通過第三方處理公司進行處理。 3)催化燃燒 活性炭脫附時,啟動催化凈化裝置,使熱氣流進入內部循環,當熱氣源達到有機物的沸點時,有機物從活性炭內解析出來,進入催化室進行催化分解成CO2和H2O。催化燃燒采用陶瓷蜂窩體的貴金屬作為催化劑,需定期更換,同時廢棄的催化劑為貴金屬污染物,需第三方處理公司進行處理。 3.3沸石轉輪吸附+RTO 3.3.1核心裝置介紹 疏水性沸石:其為硅鋁堿氫氧化合物,是由無數個四面體以三度空間所組成,藉由SiO2和AlO2來連接,其中心組成是鋁原子和硅原子,四周則有氧原子連接(AlSiO4)。鍵結后的沸石會形成不同形狀的孔隙。 蓄熱式燃燒爐(RTO):利用高溫氧化原理,將含揮發性有機物的廢氣在足夠溫度以及反應時間的條件下,經由燃燒過程而分解成CO2和H2O。 3.3.2系統原理 含揮發性有機物的廢氣通過空氣過濾器等預處理后,再經過疏水性沸石濃縮轉輪,廢氣中的VOCs能被有效吸附于沸石中,達到去除的目的。經過沸石轉輪吸附后的凈化氣體,直接通過煙囪達標排放到大氣中。 3.3.3工藝流程 沸石濃縮轉輪分為三個區:吸附區、脫附區和冷卻區。沸石轉輪以每小時1-6轉的速度持續旋轉,與此同時將吸附的揮發性有機物傳送到轉輪的脫附區。在脫附區中利用小股加熱氣體(180-220℃)將揮發性有機物進行脫附。脫附后的沸石轉輪旋轉到冷卻區,經冷卻后旋轉至脫附區,持續吸附揮發性有機氣體。 脫附后的濃縮有機廢氣送到RTO燃燒爐進行燃燒,轉化成水和二氧化碳后排放到大氣中。利用熱交換將燃燒產生的熱量用來預熱脫附用氣體,并提供廢氣在燃燒爐燃燒前的預熱,使系統達到節能的功效。 沸石轉輪+RTO處理工藝流程見圖3。 ? 4方案對比總結 在涂裝車間VOCs相關排放標準理解的基礎上,結合涂裝車間廢氣特點,在廢氣處理的相關方面對UV光解催化氧化、活性炭吸附-脫附+催化燃燒、沸石轉輪吸附+RTO三種處理工藝進行對比。其對比情況詳見表5。 結合上述方案對比,涂裝車間廢氣(VOCs)處理工藝結論為: 1)UV光解催化氧化在理論處理能力方面無法達到廢氣處理效果,不予采用; 2)活性炭吸附-脫附+催化燃燒在日常生產中隨時間推移處理效率下降,且產生固體廢棄物造成二次污染,在投資成本與運行成本的考慮下,對此處理工藝不予采用; 3)沸石吸附+RTO在廢氣處理能力及效率方面達到標準要求,建議涂裝車間廢氣(VOCs)處理方案采用沸石吸附+RTO處理工藝。 原標題:涂裝車間VOC處理工藝簡介 ?
印刷行業有機廢氣治理技術研究
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UV光氧催化設備為什么具有很強的可設計性?
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除臭除味!對車間vocs廢氣有效!除臭率:95%以上
光催化材料的應用與反應原理
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敏達環??萍跡渦耍┯邢薰駒諳哐?隨著全球工業化進程的加速,環境污染問題日益嚴重,環境治理已受到世界各國的廣泛重視,其中政府在環境治理方面投入了巨大的人力、物力和財力對環境凈化材料和環境凈化技術的研究和產業化提供支持,其中,光催化材料和光催化技術占有重要的地位。TiO2是一種常用的光催化材料,具有活性高、穩定性好,幾乎可以無選擇地將有機物進行氧化,不產生二次污染,對人體無害,價格便宜等諸多優點,
涂裝行業中小微企業VOCs廢氣整體解決方案
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隨著我國涂裝行業的快速發展,中小微企業群體日益壯大,由于企業規模小,生產方式粗放,印刷、噴涂普遍以開放式人工作業為主,污染控制水平不高,無組織排放嚴重,由此產生的揮發性有機物(VOCs)所帶來的環境問題也日益受到關注。為貫徹落實《工信部、財政部關于印發“重點行業揮發性有機物削減行動計劃”的通知》(工信部聯節〔2016〕217號),切實減少印刷包裝、涂裝等行業的揮發性有機物排放總量,結合2017年2月開始實施的江蘇省《表面涂裝(家具制造業)揮發性有機物排放標準》(DB32/3152-2016),根據環保局的要求,決定對印刷包裝、涂裝等行業的揮發性有機物實施綜合整治。本文針對中小微企業的特性,貫徹環保治理要求,結合實際工程案例,提出經濟適用的整體解決方案。一、廢氣來源車間的廢氣主要來源于噴涂、干燥過程,所排放的污染物主要為:噴涂時產生的漆霧和有機溶劑,干燥揮發時產生的有機溶劑。漆霧主要來自于空氣噴涂作業中溶劑型涂料飛散的部分,其成分與所使用的涂料一致。有機溶劑主要來自于涂料使用過程中的溶劑、稀釋劑,絕大部分屬揮發性排放,其主要的污染物為二甲苯、苯、甲苯等。這些成份對人的健康和生活環境有害,并且有惡臭,人如果長期吸入低濃度的有機廢氣,會引發咳嗽、胸悶、氣喘甚至肺氣腫等慢性呼吸道疾病,是目前公認的強烈致癌物。二、企業現狀2.1經濟方面由于企業規模小,效益不穩定,經濟能力一般,不能承受高昂費用的環保設備。2.2工藝設施多數企業印刷、噴涂工藝簡單落后,主要以開放式人工作為為主,選用的油墨、涂料也多是溶劑型產品。少數企業配有專用作業區和廢氣處理設施,但是作業區不規范、不密閉,處理設施簡單落后、功能單一,不能滿足現行的環保治理要求,并且現場缺乏管理,散亂污現象較為嚴重,部分危險品沒有合理安置,存在一定的安全隱患。2.3運行工況由于機械行業的特殊性,多數企業不能形成流水線作業,多為階段性噴涂作業。通過與多家企業的溝通交流,收集到大致的運行工況數據,見表1所列。三、整體解決方案VOCs廢氣的整體解決方案主要有廢氣減排、廢氣收集、廢氣治理和管理監控四個方面。3.1廢氣減排3.1.1使用清潔環保原料根據工藝的不同,推薦使用低VOCs含量的環保型原料,替代原有的溶劑型原料。例如印刷包裝行業選用水基型、熱熔型、無溶劑型、紫外光固化型、高固含量型和生物降解型膠黏劑,油墨選用水性油墨、UV油墨、凹印油墨、輻射固化油墨等;涂裝行業選用水性涂料、粉末涂料、高固體分涂料、無溶劑涂料、UV涂料等綠色涂料產品。?由于近年環保問題凸顯,國家強力推行環保涂料的應用,目前新建生產線環評均要求使用環保涂料,由于水性涂料適用性強、價格合理,已逐漸普及到各涂裝行業。其主要成分是水,溶劑含量為10%-25%,遠遠低于溶劑型涂料。使用水性涂料,可以從根源上減少廢氣中VOCs的排放量。各種涂料的VOCs含量參考值(《江蘇省重點行業揮發性有機物排放量計算暫行辦法》)見表2所列。3.1.2工藝改進優化,提高原料利用率鼓勵企業實施連續化、自動化技術改造,推廣使用靜電噴涂、淋涂、輥涂、浸涂等涂裝效率較高的涂裝工藝,推廣使用先進的工藝技術,優化工藝和設備。涂裝過程中常以噴涂形式使用涂料,在噴涂過程中產生較多漆霧,漆霧是噴漆廢氣中的顆粒物來源,因此,提高涂料利用率可以大大降低廢氣中的顆粒物,降低廢氣處理難度。不同噴涂方法的涂料利用率見表3所列。由表3可以看出,只有采用大容量低壓空氣噴槍或靜電噴涂才能滿足至少65%的涂料利用率。除此之外,采用機器人噴涂也可以提高涂料利用率,目前國內涂裝行業正在推行內噴機器人,即整條涂裝線噴涂實現無人化,全部使用機器人噴涂,極大地提高了涂料的利用率。3.2廢氣收集?目前多數企業采用露天噴涂作業,沒有任何廢氣收集設施,有機廢氣直接散發至大氣中。少數企業采用集氣罩形式進行廢氣收集,一般的集氣罩廢氣收集效率只有30-50%,未收集氣體仍以無組織形式存在于大氣中,遠遠不能達到廢氣收集的要求。只有收集的廢氣才能進行治理,因此鼓勵企業實施密閉化生產過程,設置密閉獨立的作業區,配備高效的有機氣體收集裝置,形成密閉式負壓收集狀態,車間揮發的有機廢氣需經抽風系統集中抽排,并與生產過程同步運行,杜絕露天和敞開式噴涂作業。車間應配備良好的通風設備,廠區內車間外的空間無明顯異味。3.3廢氣治理3.3.1廢氣治理技術分析?目前,廢氣治理行業公認的處理技術可分為回收技術和銷毀技術,整體的VOCs污染防治技術具體細分見圖1?3.3.1.1吸收法是利用低揮發性或者不揮發的有機溶劑對VOCs進行吸收處理,由于在廢氣處理過程中添加了有機溶劑,產生混合溶劑廢水等二次污染,不符合清潔生產理念,并且常規的機械企業不具備廢水處理能力,所以不適合涂裝行業。3.3.1.2吸附法是利用固體吸附劑(活性炭、分子篩等)對污染物進行吸附凈化。雖然吸附法工藝成熟,有一定的處理效果,設備投入適中,但是吸附劑是易耗品,雖然可以配置吸附劑再生功能,但再生后的吸附劑性能下降幅度大,壽命短,更換下來的吸附劑屬于危廢品,需要投入額外的處理費用,而且一般設備體積比較大,占地較多,而多數機械企業內部用地緊張,不能提供過大的空間用于放置廢氣處理設備,所以不適合涂裝行業。3.3.1.3冷凝法是通過降低溫度,使VOCs廢氣由氣態轉變為液態,雖然可以起到回收的作用,但是其回收率不高,一般只有40-60%,并且只適用于高濃度的廢氣預處理,所以不適合涂裝行業。3.3.1.4膜分離法是利用膜對不同物質的選擇性穿透的能力來進行VOCs的治理,設備投入較高,并且膜的選擇性能力有一定的局限性,所以不適合涂裝行業。3.3.1.5燃燒法以及催生的活性炭吸附/沸石轉輪吸附+RTO/RCO,是目前公認的VOCs治理最為徹底的技術,但是其設備投入高,通常100-500萬不等,設備占地也較大,遠遠超出中小微企業的經濟承受范圍,所以不適合中小微企業。3.3.1.6生物法是利用微生物代謝活動降解VOCs.將其轉化為無害的小分子物質的工藝,因生物菌種對有機物的消化具有很強的專一性,對環境條件比較敏感,而且在降解過程中會產生大量排泄物,造成固廢污染,整體設備占地大,所以不適合中小微企業。3.3.1.7低溫等離子技術是利用介質放電產生的帶有極高溫度的等離子體以極快的速度反復轟擊廢氣中的氣體分子,去激活、電離、裂解廢氣中的各種成分,通過氧化等一系列復雜的化學反應,使復雜大分子污染物轉變為一些小分子的安全物質(如二氧化碳和水),或使有毒有害物質轉變為無毒無害或低毒低害物質。雖然該技術VOCs去除效率高,但是其等離子體溫度高,處理易燃易爆揮發性有機物時存在很大的安全隱患,因此天津市安監局印發的《關于吸取事故教訓開展環保治理設施專項安全檢查的通知》中,官方首次叫停低溫等離子技術。3.3.1.8UV光解技術是利用高能UV紫外線使有機氣體分子發生裂解,化學鍵斷裂,形成游離狀態的原子或基團(C*、H*、O*等),同時,混合氣體中的氧氣被紫外線光裂解形成游離的氧原子并結合生成臭氧【UVO2→O-O*(活性氧)O*O2→O3(臭氧)】;混合氣體中的水蒸氣被紫外線光裂解產生羥基【UVH2O→HOH-(羥基)】,而這些生成的臭氧和羥基具有極強的氧化性,可將廢氣分子裂解產生的原子和基團氧化成H2O和CO2等無污染的低分子化合物。3.3.2整體方案開發現有集廢氣收集和處理的成套裝置,整套裝置廢氣收集效率達90%以上,廢氣處理效率達95%以上,廢氣排放滿足現行排放標準。充分考慮中小微企業的實際情況,設備價格經濟合理,安全性高,占地面積小,適應性強,運行成本低,日常維護簡單方便。?整套裝置由ALF-PF密閉噴漆房、ALF-AH除塵過濾、ALF-UV光解、ALF-AC活性炭吸附、管路、風機組成。四、工程案例江蘇省張家港市某機械企業對其噴涂工藝產生的揮發性有機物進行綜合整治。通過技術交流,現場考察,確定整體治理方案,安裝調試完畢后,由第三方檢測機構現場檢測,檢測數據滿足現行的各項政策標準內的排放指標。現對該公司的整體治理方案進行簡要說明。4.1涂料方面?該機械企業原本使用溶劑型涂料進行噴涂作業(具體參見表4),在噴漆+晾干過程會產生有機廢氣,主要成分為:漆霧顆粒物、甲苯、二甲苯、醋酸乙酯、醋酸丁酯、環已酮及其他有機廢氣。按照《江蘇省重點行業揮發性有機物排放量計算暫行辦法》估算,揮發性有機物產生量為:底漆3噸*70%+面漆3噸*60%+稀釋劑2噸=5.9噸。其使用不含苯類成分的水性涂料,從源頭控制揮發性有機物的產生量。水性涂料信息參見表5。4.2廢氣收集綜合考慮客戶的噴涂工藝和工件大小,結合相關環保要求,選用全密閉噴漆房作為噴漆作業區,噴漆房呈微負壓狀態,密閉操作時基本無外逸有機廢氣,廢氣收集效率達90%以上。噴漆房大小L7000*W4000*H3500mm,處理風量為30000m3/h,噴漆工段階段性作業,年作業時間約300h。4.3廢氣治理?采用干式漆霧過濾器+UV光氧催化+活性炭吸附聯合處理工藝,對噴涂廢氣進行處理,處理效率達95%以上。噴漆過程產生的漆霧和揮發性有機物經抽風系統送入干式漆霧過濾器除去大部分漆霧和顆粒物,剩余氣體進入UV光催化氧化設備,運用高能UV紫外線光束及臭氧對有機氣體進行協同分解氧化反應,使其降解化成低分子化合物,剩余未來得及反應的廢氣及臭氧同時進入活性炭設備,活性炭起到緩沖作用,經活性炭充分吸附凈化后經15m高排氣筒達標排放。詳細數據參見下列表格。五、結語?減少揮發性有機物的排放既是企業技術發展的方向,也是企業的責任。企業應根據自身產品特點和運營狀態,選用合適的環保涂料,購置性能可靠、經濟實惠的廢氣收集處理成套設備,采用規范有效的管理監控,保障廢氣處理裝置的長效穩定運行,確保廢氣排放滿足國家和地方排放標準,?;さ厙蚧肪?,創建和諧社會。
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印刷行業有機廢氣治理技術研究
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